The safety, as the 1st priority importance everywhere, is always asking for engineering innovation, to improve it. 
For oil, gas & checmical industry, we all know what the meaing is  of the safety. It's the responsibility of all facility suppliers to put oil gas job site safety at 1st position. 
FRVALVE, we realize, it's our obligation to take on customers safety at job site.
Customers demand is our biggest impetus of our engineering innovation.

1. Demand of Full Explosion Proof ball valves and Safety verification.
1.1 The demand to use it at high pressure gas medium job site.
1.2 Critical fluid service at job site.
1.3 Offshore platform job site.
1.4 High pressure gas test verification for job site safety.
1.5 H2 service.
1.6 There is often quality alarm about valves. What is the result of the verification ?
…, there are more.
So we need to try to find any clue and verfiy any possible quality concerns that we know and we don't know yet.

2. Can the traditional verification manner truly address our concerns ? 
2.1 Can the common pressure tests stated in API6D and API598 truly verify correctly and address all concerns ?  
Our answer is no. Not all. So we recommend our customers and end users to stipulate high pressure gas test 
qualification as your valve acceptance condition.
2.2. Many end users and EPC ask for FET as per ISO 15848‐2. Can this term help you address the quality concern ?
Our answer is not at all. Here we like to share with you our FEA analysis result, for your reference.

To address above concerns, our Innovation.
3. The key elements of Full explosion proof ball valves.
3.1 Body material full explosion proof, and parts joint.
3.2 Sealing material full explosion proof.
3.3 Explosion proof in the operation process.
3.4 Explosion proof against the medium.
3.5 Explosion proof when on fire critical moment.
3.6 Explosion proof at pressure instant loss moment.
3.7 Other critical moment, such as earthquake and deformation etc..

4. How to truly realize the full explosion proof characterics ?
4.1 Keep shell & joint fully explosion proof, balance the difference of joint material yield stress that is a new idea
and it's our engineering innovation. It's verified on our products, and experiment data are available.
4.2 For the parts joints, innovation engineering, fully consider explosion proof, on condition of dynamic & static.
4.3 Innovation enginnering, keep the valve full anti‐static with zero electric resistance. 
4.4 Use the correct sealing part material, to prevent any possibility sealing part explosion.
4.5 Combined use of anti‐explosion sealing parts and correct joint engineering, to guarantee fire safe sealing.   
4.6 Special parts consideration for pressure instant loss moment, to reduce the explosion gradient that is a new 
engineering innovation performed on our products and it's verified and validated on our valves.
We like to share our successful experience and actaul data are available.
4.7 Design with anti ‐seismic consideration etc..

5. How to truly verify explosion proof ? There are lots of companies possess ATEX certificates, but there is no one true explosion proof performance verification. All are just based on hypothesis, as what we did 6 years ago.
We think there is no one truly do explosion proof test, so we want to do, and did already against some above factor.
This is what we like to share with you what we already did.

6. Our jobsite performance experience, products jobsite demonstration and customers concern, all tell us it's very necessary to address high pressure gas test performance qualification as a primary principle. We stand with you.